フランジ溶接の基礎

突起の高さ

鋼製フランジの図面を見ると、棚の高さなど、いくつかのパラメータがあります。 HとBの文字で示され、オーバーラップ接続のある製品を除いて、すべてのタイプの製品で測定できます。次の点に注意してください。

• 圧力クラス150および300モデルの突起の高さは1.6mmです。
• 圧力クラス400、600、900、1500、および2000モデルの突起の高さは6.4mmです。

前者の場合、部品のサプライヤーとメーカーは突起の表面を考慮に入れますが、後者の場合、突起の表面は指定されたパラメーターに含まれません。部品パンフレットには、これらがインチで記載されている場合があります。ここで、1.6 mmは1/16インチ、6.4 mm-¼インチ.

プレス溶接（エッジ溶接）

PEパイプは、内外を圧入溶接することにより、カップリングの通過点で接合することができます。
スリーブのないパイプでもプレス溶接は可能ですが、この溶接方法は
継手エルボの生産、特別なプロジェクトのためのパイプの生産における井戸とタンク。
高圧ラインで使用するパイプを接続するためのプレス溶接、
ただし、低圧の流れのあるラインのパイプとウェルにのみ適用されます。プレス溶接機には2種類あります。
同じように機能します。

• 電極付き熱風溶接機。
• 粒状原料を圧搾する熱風溶接機。

エッジ溶接でPEパイプを接合する際に特に注意すべき詳細：

• 周囲温度は少なくとも5ºСでなければなりません。
• エッジ溶接は、ガスおよび加圧飲料水ラインには使用しないでください。
• 溶接部品と電極の材質は同じグレードで、電極の直径は3mmまたは4mmである必要があります。
• 溶接する表面は十分に洗浄し、表面からの酸化をこすり落とし、次に表面を溶接する必要があります。
• 溶接プロセスは、常に表面に対して45°のプレス角度を維持しながら実行する必要があります。
• 最大4mmの厚さのバルク溶接および深溶接では、冷却プロセスを観察しながらすぐに適用する必要があります。次に、すべてをこすり落とし、再度溶接します。このプロセスは、目的の厚さに達するまで繰り返されます。

図3.エッジ溶接用の部品の準備図4.両面水平フィレット溶接のタイプ図5.片面垂直溶接のタイプ片面水平溶接の種類

表2.溶接角度のパラメーターDVS2207（周囲温度t20ºС）

溶接材料クラス	溶接力（N）	溶接プレスの発熱量（ºС）	熱風流量（1 / mm）
3mm電極	4mm電極
HPDE	10….16	25….35	300….350	40….60
PP	10….16	25….35	280….330	40….60

フランジ接続方法

PEパイプと鋼管、バルブ、ポンプ、コンデンサーなどの要素を接続する必要がある場合は、フランジ接続方式を使用します。
または、パイプラインを特定の部分で特定の時間解体する必要がある場合。
フランジと呼ばれるスチールリングがPEパイプに固定された後、パイプにはこのフランジをサポートするエッジがあります。
フランジアダプタと呼ばれ、突合せ溶接によってパイプの端に溶接されます。接続する2本のパイプを配置します
互いに向かい合って、それらの端の間にガスケットを配置し、フランジの接続はボルトとナットを使用して実行されます
ボルトは円ではなく反対の列で締める必要があるという事実に注意を払う必要があります。

過負荷を防ぐために、ボルトを締めている間はパイプを押さないことが特に重要です。
図7
フランジ接続方式

パイプは軸に沿って垂直にカットした後、アダプターで接続し、ファイは約15°の角度でコーンでカットし、パイプをねじ込みます 標高のポイントに関連して。次に、両方のパイプを配置し、ボルトを手動で締めます。これにより、接続が実現されます。パイプ径の場合 40mm以上の場合は、手でボルトをねじ込むよりも専用のドライバーでねじ込む方が良いです。アダプターは最大20気圧の圧力に耐えますが、お勧めしません 直径が110mmを超えるパイプ用。 図8。接続アダプタを使用した接続方法

ガス溶接における溶接継手とシームの種類

ガス溶接では、突合せ、ラップ、ティー、コーナー、エンドジョイントが使用されます。

突合せ継手（図1、a〜d）は、溶接中の残留応力と変形が最も低く、静的および動的荷重下での強度が最も高く、検査が容易なため、最も一般的です。突合せ継手の形成には、少量のベースおよび溶加材が使用されます。このタイプの接続は、フレアを使用して、エッジの斜角なしで、1つまたは2つのエッジの斜角（V字型）または2つのエッジの2つの斜角（X字型）で行うことができます。

シームの裏側から溶接する際の金属漏れを防ぐために、エッジが鈍くなっています。エッジ間のギャップは、継ぎ目のルートの浸透を容易にします。高品質のジョイントを得るには、継ぎ目の全長に沿って同じギャップ幅、つまりエッジの平行度を確保する必要があります。

米。 1.溶接継手の種類：a-刃先がなく、隙間がないバット。 b-刃先がなく、隙間があるバット。 c、d-それぞれ片側と両側の斜角のエッジを持つバット。 d-オーバーラップ; f、g-それぞれギャップのないティーとギャップのあるティー。 h-終了;および-角度

薄い厚さの部品は、刃先なしで突合せ溶接できます。中程度の厚さ-片側の斜角エッジで突合せ溶接されます。厚い厚さ-両面の斜角エッジで突合せ溶接されます。両面ベベルは、片面ベベルに比べて利点があります。これは、溶接金属の厚さが同じであるため、両面ベベルを使用した場合の堆積金属の量が、片面ベベルを使用した場合のほぼ2分の1になるためです。同時に、両面ベベルを使用した溶接は、歪みと残留応力が少ないという特徴があります。

重ね継手（図1、e）は、薄い金属、スカーフ、ライニング、パイプカップリングなどのガス溶接に使用されます。厚い金属を溶接する場合、製品の反りを引き起こし、それらの亀裂の形成。

重ね継手は、特別なエッジ処理（トリミング以外）を必要としません。このような接合部では、可能であれば、両面にシートを溶接することをお勧めします。製品の組み立てと重ね溶接用のシートの準備は簡単ですが、ベースと溶加材の消費量は 突合せ溶接。重ね継手は、突合せ継手よりも変動荷重および衝撃荷重下での耐久性が低くなります。

ティージョイント（図1、f、g）は、その実装には金属の激しい加熱が必要なため、使用が制限されています。さらに、そのような接続は製品の反りを引き起こします。ティージョイントは、薄い厚さの製品を溶接するときに使用され、面取りされたエッジなしで作成され、すみ肉溶接で溶接されます。

パイプラインの製造および接続において、薄い厚さの部品を溶接する場合、端部接続（図1、h）が使用されます。

米。 2.空間内の位置に応じた溶接の種類：a-下部; b-垂直; c-水平; g-天井;矢印は溶接方向を示します

米。図3.作用力Fに応じた溶接の種類：a-側面。 b-前頭葉; c-組み合わせ; g-斜め

コーナージョイント（図。1、i）タンク、パイプラインのフランジを重要でない目的で溶接するときに使用されます。薄い金属を溶接する場合、フレアを使用してフィレットジョイントを作成し、溶加材を使用しないようにすることができます。

溶接継手の種類に応じて、突合せ溶接とすみ肉溶接が区別されます。

溶接プロセス中の空間内の位置に応じて、継ぎ目は下部、垂直、水平、天井に分割されます（図2）。形成のための最良の条件 溶接および接合部の形成 は下の位置で溶接するときに作成されるため、宇宙の他の位置での溶接は例外的な場合にのみ使用する必要があります。

作用力に対する相対的な位置に応じて、側面（力の方向に平行）、正面（力の方向に垂直）、結合された斜めの継ぎ目があります（図3）。

断面のプロファイルと凸面の程度に応じて、継ぎ目は通常、凸面、凹面に分けられます（図4）。

通常の状態では、凸面と通常の縫い目、凹面の縫い目が使用されます-主にタッキングを実行する場合。

米。 4.溶接の形状：a-通常; b-凸状; c-凹面

米。 5.単層（a）および多層（b）溶接：1〜7層のシーケンス

米。 6.連続（a）および断続（b）溶接

溶着層の数に応じて、溶接部は長さに応じて単層と多層に分けられ（図5）、連続と断続に分けられます（図6）。

さまざまな種類の縫い目を作るときのロッドの位置

接続は通常、ドッキング、天井、コーナー、水平、オーバーラップ、垂直、ティーなどに分けられます。パーツ間のスペースの特性により、均一で高品質のシームを配置できるパスの数が決まります。小さい接続と短い接続は1つのパスで行われ、長い接続は複数のパスで行われます。あなたは継続的にまたはポイントワイズで縫合することができます。

選択した溶接技術によって、部品の接合部の強度、応力に対する耐性、および信頼性が決まります。ただし、作業スキームを選択する前に、ロッドの位置を決定する必要があります。それは定義されています：

• ジャンクションの空間位置。
• 溶接金属の厚さ;
• 金属グレード;
• 消耗品の直径;
• 電極コーティング特性。

ロッドの位置を正しく選択すると、ジョイントの強度と外部データが決まります。さまざまな位置でシームを溶接する手法は次のとおりです。

• 「自分から」または「前の角」。運転中のロッドは30-600傾斜しています。ツールは前進しています。この技術は、垂直、天井、水平のジョイントを接続するときに使用されます。この技術はパイプ溶接にも使用されます-固定ジョイントを電気溶接で接続すると便利です。
• 直角。この方法は、普遍的であると考えられていますが、手の届きにくい接合部の溶接に適しています（任意の空間配置で場所を溶接できます）。 900未満のロッドの位置は、プロセスを複雑にします。
• 「自分で」または「バックコーナー」。運転中のロッドは30-600傾斜しています。ツールはオペレーターに向かって進みます。この電極溶接技術は、コーナー、ショート、バットジョイントに適しています。

ツールの適切に選択された位置は、ジョイントをシールする便利さを保証し、材料の正しい浸透を監視することを可能にします。後者の事実は、高品質の形成と作業接続の強度を保証します。インバーターを使用した正しい溶接技術は、浅い深さへの材料の浸透、スパッタの不在、接合部のエッジの均一な捕捉、溶融物の均一な分布です。初心者の溶接工向けのビデオで、接続溶接がどのようになるかを確認できます。

絶縁フランジ接続

したがって、それは同時に湿気を吸収せず、パイプラインを通る電流の通過を回避します。ガスケットもPTFEまたはビニールプラスチックでできている場合があります。 IFSには、締め付けスタッド、ポリアミドブッシング、ワッシャー、ナットも含まれています。これらのハードウェアのおかげで、フランジは一緒に引っ張られ、この位置に固定されます。フランジの製造は弊社にのみご注文ください。

一般に、絶縁フランジ接続は、2つのパイプライン要素間の強力な接続です。その中で重要な役割を果たしているのは、パイプラインへの電流の侵入を排除することを可能にする電気絶縁ガスケットです。平均して、1つの絶縁フランジ接続の抵抗は少なくとも1000オームです。

絶縁フランジ接続

IFSは、企業の条件で作成された複合構造であり、必要な緊密さと分離を備えています。その主な機能は、地下および地上のパイプを陰極的に保護し、それによってそれらの耐用年数を延ばすことです。

インストールプロセス

• IFSの設置は、パイプが地面から出ている場所とその入り口で行われます。その設置の必要性は、パイプが電気接点、接地および他の通信と接触する可能性があるためです。 GDS、GRU、GRPのパイプラインの出口を含みます。
• IFSのインストールは、準備中にプロジェクトにすぐに含まれ、特別なインストールチームによって実行されます。

当社は、お客様が指定した任意の直径のこれらのデザインを製造する準備ができています。生産はGOSTに基づいて行われます。たとえば、スチール製ハードウェア40x、フッ素樹脂ブッシングを備えた高炭素ブランド09g2sの製品を提供しています。

私たちはすべてのゲストを維持します

絶縁接続

爆発性領域にあるガスパイプラインへの設置には、絶縁フランジは推奨されません。ガスが浄化され、臭気がする場所でのガス分配ステーションを含みます。

IFSは、パイプラインへの漂遊電流の侵入をブロックするように設計されています。これを行うために、企業で組み立てられたフランジ接続には、誘電体（textolite、paronite、klinergitなど）で作られた絶縁ガスケットが装備されています。絶縁材料はフランジの間に配置されるだけでなく、ハードウェアも特殊な材料で作られています。

言い換えれば、FSIは、地下およびその上にある部品の電気的セクショニングを作成するために使用されます。ガスパイプラインの安全性は、フランジが含まれる形式によって異なります。

絶縁フランジ接続の製造およびパイプラインの電流の大きさが大きくなる可能性がある危険な場所（コンプレッサーステーション、タンクなど）への設置では、IFSの動作状態を定期的にチェックして防止する必要があります。このため、絶縁フランジは特別に作成された作業ウェルに配置する必要があります。

このような構造には、必ず外部に出る制御導体が装備されている必要があります。これは、サービスワーカーが井戸に降りることなく必要な電気測定を実行できるようにするために必要です。

IFSは、電流の腐食作用からパイプラインを保護する構造物として使用されるだけでなく、ガスや石油製品がポンプ場やその他の構造物に接近するときにも設置されます。

利用可能な規定

溶接中の空間位置には4つのオプションがあります。これらの中で最も簡単に実行できるのは、水平方向の低い位置です。最も難しいのは、継ぎ目の水平位置でもありますが、上部にあり、棚の名前が付いています。水平方向の継ぎ目は、必ずしも下部または上部で実行されるとは限りません。垂直壁の中央に配置できます。残りのオプションは垂直位置に属します。

空間内のさまざまな溶接位置には、溶接時に独自のニュアンスがあります。電極の位置は、位置のタイプによって異なります。

低い

この位置は、どの溶接工にとっても最も望ましい位置です。このオプションは、単純な小型部品を溶接する場合、または継ぎ目の品質に厳しい要件が課されていない場合に使用されます。この図での電極の位置は垂直です。この位置では、片側と両側の両方で溶接が可能です。

下の位置の継ぎ目の品質は、溶接する部品の厚さ、部品間のギャップのサイズ、および電流の大きさに影響されます。この方法は高性能です。不利な点は火傷の発生です。下の位置では、バットジョイントとコーナージョイントの方法を使用できます。

水平

この形式では、接続された要素は垂直面にあります。溶接は水平です。電極は水平面に属しますが、継ぎ目に垂直に配置されています。操作が困難な場合、溶接プールから液体金属が飛散し、自重の作用で直接下にあるエッジに落下する可能性があります。作業を開始する前に、準備作業、つまりエッジのトリミングを実行する必要があります。

垂直

溶接される部品は、それらの間の継ぎ目も垂直になるように垂直面に配置されます。電極は、継ぎ目に垂直な水平面に配置されています。

溶銑の滴が落ちるという問題が残っています。作業は、短い円弧でのみ実行する必要があります。これにより、液体金属が溶接クレーターに入るのを防ぎます。ウェルドピットの内容物の粘度を上げるコーティングされた電極を使用することをお勧めします。これにより、溶融金属の下向きの流れが大幅に減少します。

既存の2つの移動方法のうち、可能であれば、下から上への移動を選択する必要があります。次に、必然的に、流れる金属は凝固中にステップを形成し、それ以上の滑りを防ぎます。時間がかかる。トップダウン方式を使用すると、溶接品質が低下しますが、生産性が向上します。

シーリング

実は、作業に不便な場所にある横縫いです。溶接工は、腕を伸ばした状態で長い間困難な位置に留まらなければなりません。もちろん、これは資格に依存しませんが、経験豊富な職人は、この位置での溶接プロセスを容易にする独自の技術を持っています。いずれにせよ、定期的に休憩を取る必要があります。

部品を溶接するときの位置は水平になり、電極は垂直になります。縫い目は端の下部にあります。低品質の溶接を取得する主なリスクは、液体金属が流れ落ちることですが、常に溶接プールに入るとは限りません。

オーバーヘッドを溶接するときは、小さな電流と最小限の短いアークを使用する必要があります。電極は、小さな直径と、表面張力による金属滴を保持する耐火コーティングを備えている必要があります。このタイプの溶接は、薄い厚さの部品を接合する場合に特に望ましくありません。

フランジ圧力クラス

Asme（Asni）規格に従って製造された部品は、常にいくつかのパラメータによって特徴付けられます。これらのパラメータの1つは、公称圧力です。この場合、製品の直径は、確立されたサンプルによる圧力に対応している必要があります。呼び径は、「DU」または「DN」の文字の組み合わせと、それに続く直径自体を特徴付ける数字で示されます。公称圧力は「RU」または「PN」で測定されます。

アメリカシステムの圧力クラスは、MPaへの変換に対応しています。

• 150 psi-1.03 MPa;
• 300 psi-2.07 MPa;
• 400 psi-2.76 MPa;
• 600 psi-4.14 MPa;
• 900 psi-6.21 MPa;
• 1500 psi-10.34 MPa;
• 2000 psi-13.79 MPa;
• 3000 psi-20.68 MPa

MPaから換算すると、各クラスはフランジ圧力をkgf/cm²で示します。圧力クラスは、選択したパーツが使用される場所を決定します。

溶接材料

メインパイプラインの組み立ては、手動、半自動、自動の電気溶接を使用して実行されます。

これらの目的のために、次の材料が使用されます。

• さまざまなブランドの電極、
• フラックスと
• 溶接ワイヤ。

それらの品質の要件を考慮してください。

パイプジョイントの自動ガス電気溶接には、次のものが使用されます。

• GOST2246-79に準拠した銅メッキ表面の溶接ワイヤ。
• GOST 8050-85に準拠した二酸化炭素（ガス状二酸化炭素）;
• GOST1057-79に準拠したガス状アルゴン;
• 二酸化炭素とアルゴンの混合物。

パイプジョイントの自動サブマージアーク溶接では、フラックスはGOST 9087-81に従って使用され、フラックスはGOST2246-70に従って主に銅メッキされた表面を持つカーボンまたは合金ワイヤが使用されます。フラックスとワイヤーのグレードは、溶接されるパイプの金属の目的と標準的な破断抵抗に応じて、技術的な指示に従って選択されます。

パイプジョイントの機械的溶接、またはパイプの溶接には、フラックス入りワイヤが使用され、そのグレードは技術的な指示に従って選択されます。

パイプラインジョイントまたはフランジとパイプセクションの手動アーク溶接には、GOST9466-75およびGOST9467-75に従って、セルロース（C）および基本（B）タイプのコーティングを施した電極が使用されます。

表6.4に、電極のタイプを選択するための推奨事項を示します。

パイプのガス切断に使用されます：に従って

• GOST5583-78に準拠した工業用酸素。
• GOST5457-75に準拠したシリンダー内のアセチレン。
• GOST20448-90に準拠したプロパン-ブタン混合物。

表1.溶接パイプラインで使用される電極のタイプ（フランジとパイプ）。

標準値 （TUによる）一時的 抵抗 パイプ金属の破裂、 102 MPa（kgf / mm2）	目的 電極	電極タイプ （GOST 9467-75による）— 電極の種類 コーティング （GOST 9466-75による）
5.5まで（55）	最初の溶接用 （ルート）シームのレイヤー 固定ジョイント パイプ	E42-C
最大6.0（60）を含む	E42-C、E50-C
5.5まで（55）	熱間溶接用 固定通路 パイプジョイント	E42-C、E50-C
最大6.0（60）を含む	E42-C、E50-C E60-C
最大5.0（50）を含む	溶接および修理用 ルート層溶接 シームロータリーと 固定パイプジョイント	E42A-B、E46A-B
最大6.0（60）を含む	E50A-B、E60-B
最大5.0（50）を含む	内側からの裏地用 パイプ	E42A-B、E46A-B
最大6.0（60）を含む	E50A-B
最大5.0（50）を含む	溶接および修理用 継ぎ目の充填と対面 （「ホット」パスの後 電極C以降 継ぎ目のルートレイヤー、 電極によって実行されるB）	E42A-B、E46A-B
5.0から（50） 最大6.0（60）を含む溶接用	E50A-B、E55-C
5.5から（55） 最大6.0（60）を含む	E60-B、E60-C、 E70-B

仕事で使用されるガス

業界では、いくつかの要素の混合物がより頻繁に使用されます。次の物質は別々に使用することができます：水素、窒素、ヘリウム、アルゴン。選択は、金属合金と将来の継ぎ目の望ましい特性に依存します。

不活性物質

これらの不純物はアークに安定性を与え、深いはんだ付けを可能にします。それらは、冶金学的効果を持たずに、環境の影響から金属を保護します。合金鋼、アルミニウム合金に使用することをお勧めします。

不活性物質は深いはんだ付けを可能にします。

アクティブな要素

溶接の特徴は、接合部がワークピースと反応して金属の特性を変化させることです。金属板の種類に応じて、ガス状物質とその比率が選択されます。たとえば、窒素はアルミニウムに対しては活性であり、銅に対しては不活性です。

一般的なガス混合物

アークの安定性を高め、作業の生産性を高め、継ぎ目の形状を変えるために、活性物質を不活性物質と混合します。この方法では、電極金属の一部が溶融領域に入ります。

次の組み合わせが最も人気があると考えられています。

1. アルゴンと1-5％の酸素。合金および低炭素鋼に使用されます。同時に、臨界電流が減少し、外観が改善され、細孔の出現が防止されます。
2. 二酸化炭素と20％のO2。消耗電極を使用する場合、炭素鋼シートに適用されます。混合物の高い酸化能力は、深い浸透と明確な境界を与えます。
3. アルゴンと10〜25％のCO2。溶けるアイテムに使用されます。この組み合わせにより、アークの安定性が向上し、ドラフトからプロセスを確実に保護します。炭素鋼を溶接する際にCO2を添加することで、気孔のない均一な構造を実現します。薄いシートで作業する場合、継ぎ目の形成が改善されます。
4. CO2（最大20％）およびO2（最大5％）を含むアルゴン。合金および炭素鋼構造に使用されます。活性ガスは、溶ける場所をきれいにするのに役立ちます。

アルゴンと酸素は、溶接用のガスの最も一般的な組み合わせです。

MIG/MAG溶接プロセスの本質

機械式ガスシールド消耗アーク溶接は、電極線が自動的に一定速度で供給され、溶接トーチが継ぎ目に沿って手動で移動するタイプの電気アーク溶接です。この場合、アーク、電極線の突き出し、溶融金属のプール、およびその凝固部分は、溶接ゾーンに供給されるシールドガスによって周囲空気の影響から保護されます。

この溶接プロセスの主なコンポーネントは次のとおりです。

-アークに電気エネルギーを供給する電源。
-アークの熱で溶ける一定の速度で電極ワイヤーをアークに供給する供給メカニズム。
—シールドガス。

アークは、ワークピースと消耗電極ワイヤの間で燃焼します。消耗電極ワイヤは、アークに連続的に供給され、溶加材として機能します。アークは部品とワイヤのエッジを溶かし、その金属は製品に渡されて結果として生じる溶接プールに入り、そこで電極ワイヤの金属が製品の金属（つまり母材）と混合されます。アークが移動すると、溶接プールの溶融（液体）金属が固化（つまり、結晶化）して、部品のエッジを接続する溶接が形成されます。電源のプラス端子をバーナーに接続し、マイナス端子を製品に接続した場合、逆極性の直流で溶接を行います。溶接電流の直接極性も使用される場合があります。

溶接整流器は電源として使用され、外部電流-電圧特性が堅固または緩やかに低下する必要があります。この特性により、たとえば溶接機の手の変動が原因で違反が発生した場合に、設定されたアーク長が自動的に復元されます（これはいわゆるアーク長の自己調整です）。 MIG / MAG溶接用電源の詳細については、アーク溶接用電源を参照してください。

消耗電極としては、中実部と管状部の電極線を使用することができます。管状のワイヤーは、合金、スラグ、ガス形成物質の粉末で内部が満たされています。このようなワイヤーはフラックス入りワイヤーと呼ばれ、それを使用する溶接プロセスはフラックス入りワイヤー溶接です。

シールドガスで溶接するための溶接電極ワイヤには、化学組成と直径が異なり、かなり幅広い選択肢があります。電極線の化学組成の選択は、製品の材料と、ある程度、使用するシールドガスの種類によって異なります。電極線の化学組成は、母材の化学組成に近い必要があります。電極線の直径は、母材の厚さ、溶接の種類、および溶接の位置によって異なります。

シールドガスの主な目的は、周囲の空気が溶接プールの金属に直接接触するのを防ぎ、電極とアークから突き出るのを防ぐことです。シールドガスは、アークの安定性、溶接の形状、溶け込みの深さ、および溶接金属の強度特性に影響を与えます。シールドガスおよび溶接ワイヤの詳細については、記事「ガスシールドアーク溶接（TIG、MIG / MAG）の概要」を参照してください。

ガスバルブ

ガスバルブは、シールドガスを節約するために使用されます。バルブは溶接トーチのできるだけ近くに設置することをお勧めします。現在、最も普及している ソレノイドガスバルブ。半自動装置では、ホルダーのハンドルに組み込まれたガスバルブが使用されます。ガスバルブは、アークの点火前または点火と同時にシールドガスの供給が提供されるように、またアークが壊れた後、溶接クレーターが完全に固化するまで供給されるようにオンにする必要があります。溶接設備を設置する際に必要となる、溶接を開始せずにガス供給もオンにできることが望ましい。

ガスミキサーは、所望の組成の事前に調製された混合物を使用することが不可能な場合にガス混合物を生成するように設計されています。